Uso de lámparas infrarrojas personalizadas para someter a pruebas las piezas electrónicas automotrices Si alguna vez han mirado debajo del capó de un coche, sabrán que allí las condiciones son terribles para los componentes electrónicos. Con el calor del motor y los cambios bruscos de temperatura, los ECU y los sensores luchan por sobrevivir. Para asegurarnos de que estas piezas no fallen en mitad de un viaje, utilizamos lámparas infrarrojas de onda corta personalizadas. En esencia, se trata de una forma de simular ese calor extremo en un entorno controlado. Por qué un “horno caliente” no es suficiente El problema es que, si simplemente colocamos un componente en una cámara caliente, en realidad no lo estamos poniendo a prueba realmente. Lo que necesitamos esdensidad de calor. Diseñamos estas lámparas para que emitan energía radiante concentrada directamente sobre el componente. Al ajustar la potencia y el voltaje, podemos hacer que la temperatura aumente rápidamente. Es en este rápido aumento de temperatura donde ocurre el “truco”. Se genera una gran presión sobre las conexiones soldadas y los encapsulados de los semiconductores. De esta manera, se pueden detectar esos defectos ocultos, aquellos que un horno de cocción lenta pasaría por alto. Detalles del diseño No utilizamos vidrio barato. Construimos estos tubos con cuarzo de alta pureza y los llenamos con gas halógeno. Es la única forma de alcanzar temperaturas tan altas sin que el filamento se dañe. En cuanto a las conexiones, generalmente utilizamos conectores R7 o Sk15. No son muy sofisticados, pero son muy resistentes. No queremos que las conexiones se suelten debido a la expansión del metal por el calor. Y si el entorno de prueba es un poco caótico, podría haber riesgo de salpicaduras o residuos. En ese caso, podemos recubrir el cuarzo. Esto también nos permite ajustar el espectro de emisión para afectar mejor a ciertos materiales. Las desventajas (porque siempre hay algo negativo) Las lámparas infrarrojas de alta potencia son poderosas, pero también consumen mucha energía. Si utilizamos 2000 vatios de potencia, el sistema de alimentación se verá afectado. Además, estas lámparas generan una cantidad enorme de calor alrededor de su carcasa. Si la ventilación no es adecuada, las lámparas se quemarán muy rápido. Es necesario diseñar un sistema de refrigeración y cableado adecuado para manejar esa carga. La buena noticia es que podemos personalizar la longitud y la potencia de las lámparas para adaptarlas al espacio disponible. Ya sea que esté reemplazando lámparas antiguas en un equipo existente o construyendo una cámara de simulación desde cero, estas lámparas se adaptan perfectamente.