Utilizzo di lampade a infrarossi personalizzate per sottoporre gli elettrodomestici automobilistici a condizioni estreme Se avete mai guardato sotto il cofano di un’auto, saprete che le condizioni lì presenti sono davvero disumane per i componenti elettronici. A causa del calore generato dal motore e delle grandi fluttuazioni di temperatura, i moduli elettronici e i sensori devono affrontare condizioni estremamente difficili. Per evitare che questi componenti smettano di funzionare a metà di un viaggio, utilizziamo lampade a infrarossi a onda corta personalizzate. In pratica, si tratta di un modo per simulare quel calore estremo in un ambiente controllato.
Perché un “forno caldo” non è sufficiente Il problema è che, se si colloca semplicemente un componente in una camera calda, non lo si sta veramente mettendo alla prova. È necessaria unadensità termica elevata. Noi progettiamo queste lampade in modo che emettano energia radiante concentrata direttamente all’interno del componente. Regolando la potenza e la tensione, possiamo far aumentare rapidamente la temperatura. È proprio questo aumento rapido della temperatura a causare stress sui giunti di saldatura e sugli involucri dei semiconduttori. In questo modo è possibile individuare eventuali difetti nascosti, che altrimenti rimarrebbero impercettibili con un metodo di test più lento.
I dettagli tecnici del design Non utilizziamo vetro di scarsa qualità: questi tubi sono realizzati con quarzo ad alta purezza e riempiti di gas alcalino. Questo è l’unico modo per raggiungere temperature così elevate senza che il filamento si distrugga. Per quanto riguarda i connettori, solitamente utilizziamo connettori R7 o Sk15. Non sono particolarmente sofisticati, ma sono molto resistenti. In questo modo, non si rischia che i collegamenti si allentino a causa dell’espansione del metallo dovuta al calore. Se l’ambiente di test è piuttosto caotico, con rischio di schizzi o detriti, possiamo rivestire il quarzo. In questo modo possiamo anche modificare lo spettro di emissione per colpire in modo più efficace i materiali interessati.
Gli svantaggi (perché c’è sempre un prezzo da pagare) Le lampade a infrarossi ad alta potenza sono molto potenti, ma richiedono una grande quantità di energia per funzionare. Se si utilizzano lampade da 2000W, il sistema di alimentazione ne risentirà. Inoltre, queste lampade generano una quantità enorme di calore intorno al proprio involucro. Se la ventilazione non è adeguata, le lampade si bruceranno molto velocemente. È quindi necessario progettare un sistema di raffreddamento e di cablaggio adeguato per far fronte a questa situazione. La buona notizia? Possiamo personalizzare la lunghezza e la potenza delle lampade in base allo spazio disponibile. Che si tratti di sostituire vecchie lampade in un impianto esistente o di costruire una nuova camera di simulazione, queste lampade si adattano perfettamente.