Почему инфракрасные лампы должны «говорить»?
Большинство инфракрасных ламп, используемых в устройствах для нагрева печатных плат, на самом деле являются довольно примитивными устройствами. Их просто подключают к сети, задают таймер, и остается лишь надеяться, что тепло будет распределяться так, как нужно. Но это скорее угадывание. Однако в ближайшие годы все изменится. Мы движемся к использованию нагревательных элементов, которые могут «говорить» — ламп с возможностями IoT, способных сообщать информацию о своей работе в реальном времени.
Перестаньте угадывать, начните получать точную информацию
В настоящее время большинство устройств для обработки печатных плат используют внешние термопары для определения температуры платы. Проблема в том, что возникает задержка в получении данных. Это похоже на попытку управления автомобилем, глядя только в зеркало заднего вида.
Если поместить датчики прямо в корпус лампы или использовать умные контроллеры, лампа сможет «говорить» с центральным ПЛК. Таким образом можно получить точную информацию о расходе энергии и износе нитьей нагревателя. Вместо того чтобы обнаруживать поломку лампы уже после того, как была испорчена целая партия печатных плат, система может сообщить об этом заранее.
Проблемы с аппаратурой
Конечно, нельзя просто прикрепить чип к лампе и считать, что все в порядке. Для обеспечения возможности передачи данных необходимо изменить размеры устройства для нагрева. Необходимо заменить обычные реле на цифровые приводы, что позволяет использовать технологию модуляции ширины импульсов для регулировки интенсивности нагрева.
Но есть и проблема: электромагнитные помехи. Лампы высокой мощности создают много электромагнитных помех. Если разместить чувствительный датчик слишком близко к линиям питания, будут получаться ошибочные данные. Необходимо использовать экранированные кабели и изолированные цепи, чтобы сохранить чистоту данных. Это требует дополнительных усилий, но это единственный способ добиться хорошей работы устройства.
Что это значит для производства
Для инженеров это огромное облегчение. Не нужно больше тратить время на ручной анализ термических профилей. Достаточно просто посмотреть на панель управления. Таким образом можно точно определить момент замены лампы, исходя из количества времени её работы, а не по какому-то произвольному графику, указанному в инструкции три года назад. Это превращает процесс в замкнутый цикл. Все происходит быстрее. Уходит меньше времени на настройку оборудования, а больше времени уходит на производство продукции.