Сделаем инфракрасное нагревание в станциях SMT по-настоящему умным
Большинство инфракрасных ламп, используемых на станциях SMT, имеют довольно примитивную конструкцию. Они получают питание, нагреваются и со временем выходят из строя. Но теперь появляются лампы, которые могут “общаться” с оператором – это лампы, оснащенные датчиками Интернета вещей, которые сообщают о текущем состоянии лампы в реальном времени.
Не нужно гадать относительно температуры
В настоящее время большинство людей полагается на внешние термокопты для определения температуры платы. Проблема в том, что возникает задержка в передаче данных – это не происходит мгновенно. Если же поместить датчики прямо в корпус лампы или использовать умные контроллеры питания, то лампа сможет сама сообщать о своей мощности и о состоянии нити нагрева. Таким образом можно получать информацию о мощности лампы и о том, как распространяется тепло. Это избавляет от необходимости гадать. Не нужно менять лампы только потому, что пришло время этого делать. Лампы можно менять тогда, когда данные показывают, что температура снижается. Это проще.
Проблемы, связанные с физикой
Проблема в том, что размещение электронных компонентов внутри нагревательного устройства представляет собой настоящую проблему. Датчики могут повредиться, если соприкоснутся с кварцевым корпусом лампы. Чтобы решить эту проблему, необходимо использовать дистанционное измерение или специальные защищенные кабели для передачи данных без повреждения электронных компонентов. Кроме того, эти датчики занимают место. Нельзя просто вставить “умную” лампу в старый разъем и считать, что все в порядке. Необходимо проверить размеры и условия размещения. Если на станции SMT уже мало места, возможно, потребуется использовать специальные кронштейны для размещения дополнительных кабелей.
Почему это важно на практике
В конечном итоге речь идет о том, чтобы избежать увеличения количества бракованных изделий. Когда лампа начинает работать некорректно, возникает неравномерный нагрев. Это приводит к деформации плат или некачественным контактам между деталями – всего этого можно избежать, если лампа будет сообщать о своем состоянии оператору заранее. Это позволяет контролировать процесс производства. Если вы работаете с высокоплотными электронными компонентами, где каждый миллиметр имеет значение, это действительно единственный способ сохранить контроль над процессом.