もう、ヒーターがなぜ故障するのかを推測する必要はありません。
ほとんどのPIDコントローラーは、単に指定された温度を維持するだけです。それが基本です。しかし問題は、通常、何かが悪くなっていることに気づくのは、部品がすでに壊れてしまってからです。
私たちはそういう状況を変えようとしています。画面に表示される数値だけを見るのではなく、新しい自己診断機能を持つコントローラーによって、ヒーターシステム全体の状態を常に監視できます。
故障が起こる前に問題を発見する
現在、電流センサーや連続性チェック機能を回路内に直接組み込んでいます。
考えてみてください。通常、ヒーター素子が壊れると、温度が下がるのを待たなければならず、その後でようやく「異常警戒」が鳴ります。その時には既に手遅れです。私たちのシステムは、送信される電力信号と実際に流れる電流を比較します。もし一致しなければ、ヒーターが壊れていることがすぐにわかります。
また、「エラー01」といった曖昧なメッセージに悩まされることもありません。画面にははっきりと「ヒーター3が開路しています」や「センサーのずれが検出されました」と表示されます。これにより、現場の作業員は2時間もかけて原因を探す必要がありません。
工場内の混乱を解消する
熱電対やRTDは、振動や酸化の影響で徐々に正確なデータを提供できなくなります。
これを解決するために、二重のセンサーを使用しています。コントローラーが各センサーの値を比較し、もし一方のセンサーの値が他と異なる場合、システムが警告を出します。そうすれば、実際に故障して生産が止まる前に、センサーを交換することができます。
真実のトレードオフ
もちろん、診断機能が多ければ多いほど、信号経路上の部品の数も増えます。そして、部品が多ければ、故障する可能性も高くなります。これはバランスを取る必要がある問題です。どれだけの詳細な情報が必要か、そして装置の全体的な信頼性をどう考えるかを判断しなければなりません。
しかし、私たちはこれをできるだけ簡単にしました。既存の負荷に接続し、PID設定を調整するだけで、その後はシステムが自動的に処理を行います。これにより、メンテナンスは「壊れたから修理する」という形から、「壊れそうだから先手を打って修理する」という形に変わります。これは、工場を運営する上でずっと良い方法です。